¿Cómo mejorar la eficiencia de extrusión de los materiales TPE?

Los materiales de TPE se pueden moldear, extruir y verter la inyección directamente sin la necesidad de vulcanización. El moldeo de extrusión, como uno de los principales métodos de procesamiento para los materiales TPE, se ha convertido en un proceso maduro para tubos de tensión TPE, cables de auriculares TPE, tiras de sellado TPE, bandas de tensión TPE, tiras de sellado automotriz TPE,TPE Materiales plásticos anisotrópicosy otros productos. Entonces, ¿cómo mejorar la eficiencia de extrusión de los materiales TPE? A continuación, el editor de TPE de Shenzhen Zhongsu Wang se lo presentará.

Cómo mejorar la eficiencia de extrusión deTPE Materiales?

1 、 Optimizar la configuración del equipo de extrusión

La extrusión eficiente comienza con equipos de alto rendimiento. El tornillo es el componente central de la extrusora, y su diseño determina directamente el efecto de plastificación y la eficiencia de transmisión. Debido a la sensibilidad de la viscosidad del material TPE al cizallamiento, se debe seleccionar un tornillo TPE especialmente diseñado. Este tipo de tornillo generalmente tiene una relación de compresión grande (generalmente recomendada entre 2.5: 1 y 3.5: 1) para garantizar que el material esté completamente comprimido y plastificado. Al mismo tiempo, la sección de compresión del tornillo debe adoptar un diseño gradual para proporcionar un establecimiento de presión estable y evitar la degradación del material causado por el sobrecalentamiento local. Además, agregar elementos de mezcla como pines o secciones de barrera en la sección de medición (sección de homogeneización) del tornillo puede promover efectivamente la dispersión uniforme de los componentes TPE, mejorar la uniformidad de la fusión y establecer las bases para la extrusión estable.

2 、 Control de parámetros del proceso ajustado

Los parámetros del proceso son los factores directos que afectan la eficiencia de la extrusión. En términos de control de temperatura, el rango de temperatura de procesamiento de TPE es relativamente estrecho, lo que requiere un control preciso de la temperatura en cada zona de calentamiento. Por lo general, la temperatura de la tolva a la cabeza de la máquina debería aumentar en un gradiente. Por ejemplo, la temperatura en el área de alimentación se puede establecer debajo del punto de fusión de TPE para evitar la fusión prematura del material; La temperatura en la zona de compresión y la zona de medición debe alcanzar la ventana de procesamiento óptima del material (generalmente entre 150 ° C-200 ° C); La temperatura de la cabeza y el moho de la máquina deben ser ligeramente más bajas que la temperatura del barril para evitar el sobrecalentamiento y la degradación de la fusión y mantener su resistencia. La velocidad del tornillo es la clave para determinar la producción, pero las velocidades excesivamente altas pueden aumentar el calor del corte y causar inestabilidad en la fusión. Por lo tanto, el punto de equilibrio de velocidad óptimo se debe encontrar a través de experimentos al tiempo que garantiza la calidad del producto. Además, una tasa de alimentación estable es un requisito previo para garantizar la continuidad de la extrusión. Se recomienda utilizar un alimentador de pérdida de peso para lograr un suministro de material preciso y uniforme.

3 、 Mejorar la fórmula del material TPE

Para los fabricantes de TPE o usuarios posteriores, el rendimiento del material en sí es un determinante inherente de la eficiencia de la extrusión. Al ajustar la relación de la resina de la matriz TPE (como SEBS, SBS, etc.) al aceite de caucho, la resistencia a la masa fundida del material se puede ajustar dentro de un cierto rango. Aumentar adecuadamente el contenido de resina o usar una resina de matriz con una distribución de peso molecular más estrecha puede ayudar a mejorar la resistencia a la fusión y reducir la fractura por fusión. Además, agregar ayudas de procesamiento apropiadas (como lubricantes externos) a la fórmula puede reducir efectivamente la fricción entre la masa fundida y el barril o el tornillo, reducir el consumo de energía y mejorar la suavidad de la superficie del material extruido.

4 、 Optimizar el diseño del sistema de moho y enfriamiento

El molde es la etapa final de moldeo por extrusión, y su diseño afecta directamente la eficiencia del moldeo y la calidad final del producto. Un diseño razonable del canal de flujo de moho debe garantizar que el material tenga una velocidad de flujo uniforme dentro de la cavidad del moho, evitando defectos causados ​​por velocidades de flujo locales que son demasiado rápidas o demasiado lentas. Para elastómeros como TPE, la longitud de la sección de moldeo (sección paralela) de la matriz es crucial. La longitud adecuada de la sección de moldeo puede proporcionar la presión necesaria para garantizar un flujo estable de la masa fundida, obteniendo así productos extruidos con dimensiones precisas y superficies lisas. Además, un sistema de enfriamiento eficiente puede dar forma rápidamente al material extruido, determinando directamente la velocidad de la línea de producción. El diseño de los sistemas de enfriamiento de fregadero o enfriamiento de aire debe garantizar un enfriamiento uniforme y eficiente, evitar la deformación o deformación de los productos debido al enfriamiento desigual y permitir mayores velocidades de tracción de producción.

En resumen, mejorar la eficiencia de extrusión de los materiales TPE requiere una optimización colaborativa de equipos, procesos, materiales y moldes. Al implementar la gestión refinada y la innovación tecnológica en el proceso de producción, las empresas no solo pueden aumentar efectivamente la producción y reducir el consumo de energía, sino también mejorar significativamente la calidad del producto, así que ocupa una posición más ventajosa en la feroz competencia del mercado.